Ringe til diskanter og mellemtoner laves i 6 mm MDF-plade.
Hul skæres til magneterne i plasticbeklædningen til A-stolperne.
.
Enhederne monteres midlertidigt for "prøvelytning" for at finde de optimale vinkler på enhederne..
Derefter sættes ringene fast med aluminiumsnet og varmelim, så der bliver helt lukket hele vejen rundt.
Godt med spartelmasse på.
Inden spartelmassen tørrer helt, monteres beklædningen, så det har den helt rigtige facon mens det hærder.
Dette er resultatet efter en del gange spartlinger og slibninger.
En sidste prøve-montering inden beklædning.
Så er de betrukket med vinyl, til dette bruges kontaktlim der sprøjtes på begge flader. For at vinylen skal kunne strækkes mere varmes det op under monteringen.
Så er de endelig blevet helt færdige.
Enhederne er fra DLS Ultimate Reference serie (UR1 og UR2,5).
Højttalere i A-stolper, version 2:
Da jeg senere fandt ud af at jeg gerne ville have mine A-stolper til at se ud af lidt mere måtte jeg begynde forfra.
A-stolperRinge til diskanter og mellemtoner laves i 6 mm MDF-plade.
Derefter sættes ringene fast med aluminiumsnet og varmelim.
Så lukkes der helt af med alu-net og riller skæres i plasticen for at spartelmassen lettere kan bide fast.
Så klaskes der spartelmasse på, beklædningen er monteret i bilen når dette gøres, og den får lov til at blive siddende indtil spartelmassen er hærdet helt op, på denne måde sikres at beklædningen sidder i den rigtige facon.
Sådan ser det ud udefra.
Så er det ellers bare igang med at file, slibe og spartle.
Mange timer senere....
Så skal de beklædes med vinyl.
Så er de betrukket med vinyl, til dette bruges kontaktlim der sprøjtes på begge flader. For at vinylen skal kunne strækkes mere varmes det op under monteringen.
Så er de endelig blevet helt færdige.
Set udefra.
Og den anden side.
Dørsider, version 1:
Ringe til mellembasserne i dørene fræses af en 22 mm MDF-plade.
Så er begge ringe færdige.
Jo, de passer sørme til enhederne.
Fra bagsiden monteres der islåningsmøtrikker til at enhederne skal skrues fast med.
Her er dørene inden de kommer under "kniven".
Originalt er dørene udstyret med et par 4" enheder.
Det originale gitter er afmonteret.
Her skal enhederne ende med at sidde i denne vinkel.
Dørbeklædningerne afdækkes med malertape.
Nu kan spartlingen begynde.
Her er så resultatet af en del timers arbejde, men der er nu stadig en hel del spartling og slibning tilbage.
Så er den endelig blevet færdig.
Enheden passer heldigvis stadig i hullet.
Med en stiksav med en metalklinge laves hullet i metallet lidt større.
Mellemrummet mellem dørbeklædningen og metallet fyldes op med ekspansionsskum så enheden kun spiller i selve døren og ikke ind i mellemrummet.
Så er de klar til at blive betrukket med vinyl.
Så er vinylen kommet på.
Og enheden passer stadig i hullet.
Selve ringen bliver skruet fast med 4 skruer som bliver skjult under enheden, disse skruer har direkte fat i metallet i døren.
Her er enheden så blevet monteret.
Og hermed det endelige resultat.
Dørsider, version 2:
Da jeg ikke var tilfreds med udseendet af dørene besluttede jeg mig for at begynde helt forfra igen, hvor jeg denne gang ville prøve at lave noget der fulgte dørens oprindelige linier, så det ikke kom til at ligne noget der bare var klasket uden på døren.
Med en overfræser bliver der fræst ud så højttalerenhederne kommer til at sidde undersænket i pladerne.
I kanten bliver der fræst en rille hele vejen rundt så spartelmassen har lidt mere at bide i.
Fra bagsiden monteres der islånings-møtrikker, dette gør at enhederne kan skrues ud hundredvis af gange og stadig sidde lige godt fast.
Jo, pladen passer heldigvis til døren.
Døren tapes ind med malertape.
Pladen gøres fast med afstandklodser og varmelim, så kan der ellers spartles.
Og der spartles stadig.
Efter en hel del timer med spartling og slibning ser resultatet sådan her ud.
Et Toyota logo skæres ud i tykt pap og fastgøres på døren.
Kontaktlim smøres på både pladen og vinylen, derefter skal det tørre i ca. 20 minutter før beklædningen kan begynde. Når vinylen monteres kan det strækkes mere hvis det varmes op med en varmepistol eller hårtørrer, men pas på ikke at varm for meget, så mister vinylen sin struktur og bliver blankt.
Sådan ser den ud med vinyl på.
Og med højttaler i.
Mellemrummet mellem dørbeklædningen og metallet fyldes op med ekspansionsskum så enheden kun spiller i selve døren og ikke ind i mellemrummet.
Sådan er frontpladerne kommet til at se ud, bemærk at der er udfræst ud for hvor Toyota-logoet er placeret for at frontene skal kunne sidde helt tæt til
Her er dimserne der skal holde frontpladerne på plads.
Her er den ene del af dimserne monteret i selve dørsiden.
Og den anden del i frontpladen.
Jo, de passer skam til hinanden.
Frontpladerne er blevet malet og betrukket med højttalerfrontstof.
Sådan blev det endelige resultat.
Enhederne er Dynaudio MW170.
.
Subwoofer / bagagerum:
Her bliver der fyldt vand i reservehjulsbrønden for at se hvor stor subwooferen skal laves. Enheden kræver 35-40 liter, først fyldes der 35 liter i, hvorefter afstanden måles op til vatterpasset, derefter 40 liter, 45, 50 55, og endelig 60 liter.
Så er brønden smurt grundigt med formvoks, resten af bagagerummet er dækket grundigt af med plastic, hvorefter glasfiberkabinettet kan støbes. Formvoks kan købes i visse bådcentre hvor de sælger materialer til bådbygning og glasfiberarbejde
Med meget møje og besvær kom kabinnet sørme også ud igen, men det sad faktisk rigtig godt fast på trods af formvoksen, jeg var så heldig at der i bunden af brønden sad en kæmpe gummiprop jeg kunne få ud nedefra mens kabinettet stadig sad i, i dette hul kunne jeg så presse kabinettet op nedefra med en bolt og en donkraft
Et styks fint lille badekar med perfekt pasform i brønden.
For at få plads til hele DSP'en måtte der lige flyttes lidt rundt på metallet med den store justeringshammer.
Så begynder låget af subben at tage facon.
Og endnu mere facon.
Den bageste plade der står på højkant er for at holde låget i den rigtige højde indtil denne er limet fast.
Låget er med vilje skåret 5 mm for småt hele vejen rundt, denne sprække fyldes ud med rudelim, som er noget at det stærkeste lim der findes.
Efter limen er tør kan det overskydende glasfiber skæres væk.
Som basrefleks bruges der en rigtig Aeroport, men med et 90 graders knæk fra et kloakrør. Asfaltpladerne er for at der ikke skal være resonanser i selve røret.
Så er det meste monteret, acousticlux er trukket rundt om basrefleksrøret for at det ikke skal rasle imod siderne. Bemærk den gennemgående gevindstang der har fat i bunden af bilen, som kan holde kabinettet spændt sammen.
Så bliver hele kabinettet fyldt op med løst acousticlux.
Så mangler der bare lidt filt til at give den sidste finish.
Ude i den ene side er der monteret kondensatorer, en på 1 farad og 2 på 0,5 farad, de er midlertidigt pakket ind i noget stof for at de ikke skal rasle mod hinanden og kortslutte.
Så er det hele flået ud igen, og jeg er gået i gang med at beklæde bunden med filt.
Lige en kontrol for at se om kabinnet stadig kan mases ned da filtet fylder lidt.
Kabinettet er betrukket for sig selv, så man har muligheden for at tage den ud senere uden at skulle flå alt filten af.
Så er kabinnet endelig på plads, og rummet er fyldt op med acousticlux.
Så er Phase Linear Aliente 12" bassen monteret sammen med Pioneer ODR RS-P50 DSP'en og Audison VRx 6.420 forstærkeren monteret.
Når den originale måtte ligger oven på er det ikke til at se at der gemmer sig noget dyrt grej nedenunder, og hele bagagerummet kan benyttes som hvis der ikke var anlæg i bilen.
Efter subben kom i blev jeg lidt træt af at høre på nummerpladens raslen, så den fik lige en gang asfaltplade, så var det slut med at rasle.
Hattehylde:
Her er der boret 5 store huller i metallet i hattehylden, så lyden fra bassen kan komme fra bagagerummet til kabinen. Derefter er metallet dæmpet med asfaltplade så den ikke rasler.
Den originale dæmpemåtte har også fået et par huller.
Den normale hattehylde er også blevet dæmpet med asfaltplade, og hullerne er også lavet her, de er dog ikke skåret helt væk, noget er bibeholdt som gitter.
Selv bremselygten er dæmpet med asfaltplade, ingen raslelyde her.
Så er hattehylden blevet ombetrukket så man ikke kan se hullerne.
Så er hattehylden kommet på plads igen.
ny Subwoofer:
Da vinteren kom og jeg begyndte at kede mig besluttede jeg mig for at bygge en lidt mere spændende subwoofer.
To 10" Rainbow Vanadium skal i et kabinet bygget af 22 mm MDF plade som skal spille ind igennem midterarmlænet.
Der var temmelig mange grimme vinkler i dette kabinet.
Men med en Festool dyksav med føringsskinne giv det nu alligevel.
Selv midterpladerne står skævt i begge retninger.
Her er hele kabinettet midlertidigt samlet.
For at kontrollere at udregningerne var korrekte måtte jeg fylde det ene kammer med vand for at måle volumen, jeg var heldig at ramme målet indenfor en halv liter.
Så er der fræst ud til enhederne.
Enhederne er skruet fast med islånings møtrikker fra bagsiden.
Der var ikke helt plads til mundstykket på aeroporten så denne måtte modificeres lidt.
Hele kabinettet blev først samlet helt midlertidigt for at se om det spille som det skulle.
Derefter blev det skilt helt ad og hver enkelt plade blev malet for sig.
Herefter blev det samlet igen.
Her er der monteret dæmpeplade og en fleksibel DLS aeroport i den ene side, porten skulle være for lang til at jeg kunne bruge en normal port.
Så er det også monteret i den anden side og kablerne til enhederne er monteret.
Udvendigt er der monteret speakonstik så kabinettet er let at hive ud af bilen.
Så er der indkøbt neonrør i dyre domme.
Disse blev monteret i toppen af kabinettet.
Så er det snart komplet.
Til bagvæg skal der bruges en 12 mm skudfast klar lexan plade. Denne er blevet tætnet med en dobbelt tætningsliste hele vejen rundt.
Ideén med at bruge tætningsliste frem for silikone er at det er muligt at skrue pladen af og rengøre og pudse indvendigt i kabinettet, da dette ikke er helt lukket pga porten vil der altid komme noget støv derind med tiden.
Så er kabinettet på plads i bilen.
Her monteres nogle vinkelbeslag som skal holde subwooferen på plads, de får nogle solide bolte med møtrikker på bagsiden.
I toppen af subben bliver der monteret nogle "metalplader" som der er skåret gevind i hvor nogle kraftige fingerskruer passer i.
Nu er subben skruet fast så den ikke rutsjer fra side til side.
Over på subben skal CD-changeren sidde, nogle lister gør at den altid sidder det rigtige sted, og velcro tapen holder den fast.
Så sidder den der.
Afdækningsplader er ved at blive lavet.
Sådan ser pladerne ud efter en gang filt.
.
Dækpladerne sidder også fast med velcro tape.
Og sådan ser det ud i mørke.
Resten af bagagerummet mangler dog lige en smule endnu, dette er kun midlertidigt.
Kabinettet skal spille ind igennem midterarmlænet i bagsædet, men der var desværre ingen skilem bag ved armlænet, så der måtte laves et hul.
Her er sædet helt skilt ad og med en kraftig vinkelsliber er der skæret hul.
Herefter bliver der svejset ny forstærkning i metallet, og det tynde blik får lidt asfaltplade.
Så er der også snittet ud i skummet.
Her måtte svigermor på banen med hendes symaskine.
Efter hun havde været igang med symaskinen var det slet ikke til at se at det ikke havde været sådan altid.
Bagbeklædningen blev også tilpasset.
Og sådan ser det så ud når man kikker ind igennem midterarmlænet.
Midterkonsol:
Kontrolpanel fremstillet af en MDF-plade og beklædt med sort vinyl, kontakter og digital voltmeter monteret.
Midterkonsollen afmonteret.
Her er det hele så monteret igen, kontakterne styrer forskellige funktioner, en af dem styrer om headuniten skal være tændt konstant, eller køre over tændingen.
